| JCB Loadall’ı 40 yıldır dünya pazarlarına sunuyor |
|
STFA grup şirketlerinden SİF İş Makinaları’nın distribütörlüğünü yaptığı dünyanın önde gelen iş makinası üreticilerinden JCB, geliştirdiği LOADALL (Teleskobik Yükleyiciler) ürünlerinin 40. yılını kutluyor.
1977 yılında ilk Loadall’ı tasarlayıp üreten JCB, 2016 yazına kadar olan sürede toplam 200 bin adet teleskobik yükleyici üretti. Bu yıl ise ürünün kırkıncı yıldönümünden dolayı üretim ve gelişim süreçleri gözler önüne serilerek ürünün gelişim hikayesi basınla paylaşıldı.
%2040.%20Y%C4%B1l%20D%C3%B6n%C3%BCm%C3%BC%20(2).JPG)
Buna göre tüm kontrollerini tek bir merkezden ve merkez etrafına konumlanmış tesislerle gerçekleşen Loadalllar, günümüzde 30 çeşit üretiliyor. JCB'nin Rocester Staffordshire'daki merkez ofisinde tasarlanıp üretilen Loadall’ların üretim hattı içerisinde, tek başına şase, denge ayakları ve bomların yapımında yıllık 35.000 tondan fazla yüksek kalitede çelik tüketiliyor. Bu hatta her yıl 14.509.818 m kaynak teli kullanılıyor. JCB’nin merkeze yakın diğer tesisleri de JCB motorları, JCB şanzımanları ve aksları, Loadall kabinleri ve tüm hidrolik ramlar ile silindirleri üretiyor. Birbirine yakın bu tesisler, performansı artırıp üretkenlikte verimli sonuçların ortaya çıkmasını beraberinde getiriyor.
%2040.%20Y%C4%B1l%20D%C3%B6n%C3%BCm%C3%BC%20(9).JPG)
Üretim süreci
Loadall’ın şase ve bom üretim tesisinde iki vardiya uygulanır. Çelik sac, kamyonlarla gelir ve üretim binasının dışında üzeri örtülerek depolanır. Ardından, denge ayaklarına özel bir yan üretim alanıyla birlikte, biri bomlar ve diğer şase için olmak üzere iki ana üretim hattına beslenir.
Özenli planlama, kesme aşamasında atıkların en aza indirilmesini sağlarken, bilgisayarlı tasarım, gelen malzemenin %77'ye kadar olan kısmını kullanmak için farklı bileşen parçalarını her çelik sacla birleştirir. Atık sac ise geri dönüşüm amacıyla tedarikçilere geri gönderilir.
%2040.%20Y%C4%B1l%20D%C3%B6n%C3%BCm%C3%BC%20(8).JPG)
Kesim hattındaki detaylı çalışma
Loadall hattının ek lazerli ve plazma kesme ekipmanlarına 1 milyon £'dan dan fazla yatırım yapan JCB’nin 15 mm'ye kadar kalınlıktaki çelik sacları dört bilgisayar kontrollü kesme makinesinde kesilirken, 20-40 mm çelik ise CNC plazma kesme makineleriyle kesililir. Plazma kesme ekipmanları üretim aşamasında kaynak verimliliğini artırmak için yiv açısı da oluşturur. Lazerli kesme ekipmanından gelen bom çeliği, daha sonra bomun kutu bölümünü oluşturmak amacıyla 650 tonluk bir prese geçer.
Bom kısımlarına başlangıçta burçlar takılarak punto kaynağı yapılırken, şase yanlarına tüm gerekli delikler ve dişleri açılır. Şase tarafının hazırlanışı 45 dakika, delik ve delik dişi açma ise modele bağlı olarak 7-12 dakika arasında gerçekleşir. Şase ve bom kaynağının %70'e kadar olan kısmı robot kaynak makineleriyle yapılır ve ulaşılması zor alanlardan oluşan kalan %30 ise operatörler tarafından elle tamamlanır.
Şasenin kaynaklanmasının ardından bir ikiz delme makinesi iki deliğin kusursuz biçimde hizalanmış olduğundan emin olmak için bom montaj noktalarının nihai silindir çapını tamamlar. Ardından, 1,2 m £ değerindeki iki bilgisayar kontrollü işleme merkezi bom kısımlarını delip dişlerini açar ve montaja hazır biçimde tamamlanır.
%2040.%20Y%C4%B1l%20D%C3%B6n%C3%BCm%C3%BC%20(3).JPG)
JCB Sarısı
Kolayca tanınan JCB sarısının ortaya çıkma sürecinde, Loadall'ların boyanması için her yıl 73.000 litre astar boyanın yanı sıra 50.000 litre cila kullanılıyor. Boyama sürecindeyse bomlar, şaseler ve stabilizörlerin tamamı hafif bir kumlamayla başlayan iki saatlik bir boya işleminden geçirilir. Daha önceden parçaların bir araya getirilip boyanmasıyla oluşan süreç, günümüzde montaj öncesi ön boyama işlemiyle sürüyor. JCB iki paket akrilik boya uygulamasının ardından bileşenler makineye sağlam ve koruyucu bir kaplama sağlamak için 90-120C arasında fırınlanır.
Montaj
Bomların ve şaselerin üretiminde 300 kişinin çalıştığı Loadall üretim tesisinde, montaj hatları 460'tan fazla kişiyi istihdam ediyor. Bir JCB Loadall'da 3000 adede kadar tek bileşen ve 1.000 adede kadar yapılandırma bulunur. 35 üretim aşamasından geçen bir Loadall'ı tamamen monte etmek yaklaşık sekiz saat sürer ve bu hatlarda 3 ayrı kontrol noktası bulunur.
%2040.%20Y%C4%B1l%20D%C3%B6n%C3%BCm%C3%BC%20(1).JPG)
Montaj sürecinde ilk olarak kablolama tertibatı şaseye takılır. Alt montaj bölümleri kablolama tertibatları, motorlar ve şanzımanlar, kabinler ile aks düzeneklerini hazırlayan ana montaj hatlarının her bir tarafında yer alır. Bu hatta farklı modellerde Loadall’ların üretilmesi mümkün. Bununla birlikte kompakt Loadall'ların üretimi ikinci bir hatta gerçekleşiyor.
Şirketin Wrexham'daki tesisinde üretilen JCB aksları ise şasenin döndürülerek ikinci montaj hattının başlatıldığı erken bir aşamada tekerlek takılarak şaseye monte edilir. Ardından şirketin Rocester tesisi bünyesindeki hidrolik bileşen bölümünün ürettiği hidrolik valf blokları, ramlar ve silindirler gelir. Derby yakınlarındaki JCB Power Systems'ın ürettiği motorlar da alt montaj hatlarında eklenen egzozlar ve yardımcı parçalarla birlikte JCB Transmissions'ın Wrexham'daki tesisinde üretilen şanzımanlara takılır.
Loadall kabinleri JCB'nin Rugeley'deki kabin tesisinden tamamen son hali verilmiş olarak gelir ve bu kabinler makinenin soğutma sistemiyle birlikte takılır. Bom alt montaj hattı, iki, üç veya dört bom bölümü takılıp yapı denge ayaklarından sonra şaseye takılmaya hazır yapı üretilerek şase hattıyla paralel olarak çalıştırılır.
%2040.%20Y%C4%B1l%20D%C3%B6n%C3%BCm%C3%BC%20(11).JPG)
Test Süreleri
Makine tamamlanmış durumdayken, yağlar ve sıvılar eklenerek motor ilk kez çalıştırılır. Ardından her Loadall iki güç aktarma sistemli test tamburundan birine girer. Makineler kayışlarla sabitlenir ve motor ile şanzıman güç aktarma organlarının kalibrasyonunu yapmak amacıyla 13 dakikalık tam hız test tamburu testlerinden geçirilir.
Loadall'lar iyice ısıtıldıktan sonra hidrolik bileşenlerin bütünlüğünü kontrol etmek amacıyla mor ötesi ışık kullanılan UVXPOSE kabinine girer ve kolayca detayları görülür. Kalite kontrolden sonra eğitimli 10 operatörün her Loadall'da kapsamlı testler yaptığı harici bir test tesisine gidilir. Isınma, direksiyon testi ve makinenin 10 dakika boyunca tam yükseklikte farklı ataşmanlarla ağırlık tuttuğu test gerçekleşir. Makineler ikinci kez UVXPOSE odasında görüldükten sonra teslimata sevkedilir.
%2040.%20Y%C4%B1l%20D%C3%B6n%C3%BCm%C3%BC%20(7).JPG)
CFC olarak nitelenen telematik sisteme sahip hat üzerindeki incelemelerin ardından da makineler, tüm dünyadaki bayilere ve müşteriler gönderilmeye hazır şekilde gönderim alanına taşınır.
2016 yılında açılan Loadall Müşteri odağı merkezinde ise ürünler bir kez daha kontrol edilir etiketler takılır ve müşteri isteğine uygun ekipmanlar eklenerek özelleştirmeler sağlanır. Yapılan temizlik uygulaması ardından Loadall’lar müşteriye temsil edilir.
%2040.%20Y%C4%B1l%20D%C3%B6n%C3%BCm%C3%BC%20(6).JPG)